运转。对于无扭轧制来说,限制轧制速度的主要因素是设备。为 了提高轧制速度，精轧机进行了强化:轧机精度提高了，辐轴粗了， 润滑油量加大了，轧机间距拉开了。其次在工艺上，保证高速的主 要匸艺条件是原料的质量、轧件精度、轧件温度。高精度、高质量 的轧件是保证不产生轧制故障的较根本条件。通常应保证进入精 轧机的轧件尺寸偏差不大于±0.3mm°当成品精度要求小于 ±0. 15mm时,进入精轧机的轧件尺寸偏差不应大于成品尺寸偏 是的两倍。轧件的偏差是指轧件全部，特别是头部的较大偏差。 头部不良引起的故障较多。要保证轧件精度，必须严格控制坯料 尺寸的精度。钢坯尺寸波动会影响轧件尺寸及机架间张力，特别 是对粗轧前几道影响较大。因此近几年来粗轧机都采用单独传 动，以便及时灵活地调节轧制速度，保证微张力轧制。轧件温度也 是影响高速轧制的重要因素，要保证轧件精度，必须保证温度均匀 稳定，所以要求加热均匀•控制冷却设施灵敏。要保证轧件精度, 轧机机架的刚度和精度都必须达到相当的水平。轧机精度提高 后,槽孔加工误差、轧机部件间不可控制的配合间隙将占去标准规 定偏差的一大部分,必须减少这部分造成的偏差损失。因为轧制 线材时轧制压力不大，机件的弹性变形量不大，所以线材轧机的精 度比刚度更重要。

轧机的工装导卫是工艺的重要保证。导卫的精度与轧件头部 的质量有很大关系，要保证轧件头部尺寸及形状必须从导卫入手。

轧机间的张力对轧件精度影响极大，要尽可能实现无张力和 微张力轧制。在预精轧时必须实现无张力轧制，采用活套调节。

椭圆 立椭、椭圆一圆孔型系统消差作用较好，所以近年来 粗、中轧也尽可能采用椭圆一圆孔型系统。

高速线材轧机的工艺特点除连续、高速、无扭外，还有控制轧 制及控制冷却。轧件在精轧机组的总延伸系数约为10。轧件出 口速度如为140m/s,其入口速度也不过14m/s左右。14〜16m/s 仍属于低速轧制，通常小型连轧机速度达18m/s_o高速线材轧机 精轧机以前轧机速度都是低速。但轧制速度超过10m/s时轧件

l度不再下降，超过10m/s时轧件温度升高。高速线材轧机多道 次逐渐升温给生产工艺造成重大影响，因此必须冷却要在精轧机 前及精轧机机架间设置冷却设备，甚至在整个轧制线安装冷却设 备。同时进行低温轧制，即降低加热温度及开轧温度。在这样的 条件下，可以进行控制轧制。轧后轧制温度仍然很高，因此轧后必 须进行快速冷却。对于大盘重必须进行散卷冷却，同时在散卷冷 却过程中进行控制即控制冷却，得到所要求性能的线材。