1）轧制中突然断带的原因是：

①原料缺陷，如夹杂、超薄、焊缝质量差、边裂、废边咬入等；

②机架间张力过大；

③板形不良（中间浪）；

④轧制中轧辊剥落或爆辊；

⑤机架间掉入异物；

⑥掉张力；

⑦压下偏斜；

⑧主传动掉电等。

2）预防轧制中突然断带的措施是：

①严格检查原料质量，在开卷之前尽量处理，如不能处理应作标记，并通知开卷工和主操工，轧到缺陷位置时及时降速，防止高速断带；

②操作工严格按设定值控制好张力，如发现张力过大，应通过速度、轧制压力、冷却润滑等来进行调节；

③对原料有中间浪的钢卷应及时降速，轧制时，各架操作工严格控制好板形，防止中间浪（尤其是薄规格）；

④新工作辊上机之前严格检查辊面质量，轧制中确保轧辊工艺润滑良好；

⑤机架间各设备应定期检查和紧固，防止螺丝松脱及其他异物掉入轧机；

⑥卷取时确保头部卷取良好，防止卷取张力波动，卷取张力应严格执行工艺制度，如发现张力控制系统故障，应及时通知有关专业进行检查处理；

⑦压下偏斜影响因素较多，如设备、操作、电气、液压、原料、工艺制度等，应分类查明原因解决。