如何找到较适合金属成型应用的机器？那么，****件事就是：您希望成型操作完成什么？您要形成一系列零件吗？您要高产量吗？您想要一个好的操作员能够生产出好的零件吗？参见图1中的图表。假设您只能选择两个，那么，哪个较重要？压弯机更倾向于向一系列产品倾斜（图中的顶部圆圈），而印版辊更向高产量倾斜。如果您有好的操作员，那么两者都可以制造出准确的零件。

假设您有一个较大的，跨越工件宽度的扫掠半径，那么，哪种机器较适合这项工作，是印版辊还是折弯机？当然，这取决于零件的几何形状以及材料的等级和厚度。零件数量和预算也起作用。考虑一下您当前的能力：哪个过程将增强您的竞争力？

图1在决定要完成的成形操作时，请考虑以下三个因素。



做出正确的选择需要确切地知道印版滚动和折弯制动器可以完成的工作。折弯机不仅可以做90度的弯弯，而且整版纸卷一天可以做的比滚筒纸卷还要多。



变量比比皆是，并且可能很难知道从哪里开始。但是，较重要的是，需要确切地了解每台机器如何在工件中形成大半径，以及使之成为可能的控件，工具和轧辊配置（请参见图2）。



材料强度，厚度和半径



任何成型项目都需要从材料特性开始，包括屈服强度和抗拉强度，要形成的半径以及零件的长度。抗拉强度越高，半径越小，则需要形成的压力越大。更大的压力通常意味着更大的挠度，这反过来会改变您的机器要求。



同样，不要忘记材料特性的变化，包括片材或板材的较小和较大厚度，以及材料屈服强度和拉伸强度的变化。所有这些都会对成型零件产生影响。无论是在折弯机上成型还是在压辊上成型，机器操作员都知道，当新一批物料撞击地板时，会发现令人头痛的事情，他们发现其位于指定厚度范围的另一端。



材料性能的变化会在任何金属成形操作中带来挑战，尤其是大半径方面。这与大半径的形成方式以及回弹的影响有关。除了某些折弯机打底或压印设置之外，形成较大的半径会放大回弹和随材料特性而变化的其他过程变量的影响。您的材料（包括厚度和强度）越一致，成形就越一致。



偏转和加冕



无论是在折弯机还是在板辊上成型，目的都是在工具或辊接触工件的任何地方保持平行的压力线。不幸的是，物理学违背了这一理想，导致了偏转。折弯机和印版辊都具有凸出方法，这些凸出方法会导致机器变形。当机器偏斜时，从机器一端到另一端所施加的成型压力不是恒定的。



折弯机和印版辊在其侧架上的刚度较高，而在中部的刚度较低。如果机器没有加冠的方法，则工件将迫使弯曲区域的中部弯曲。



加冕抵消了这种影响。在折弯机中，这是通过使用诸如在折弯机床下方策略性地放置楔块之类的装置来实现的，该装置在成型周期中在加载之前改变前冠。其他冠冕系统使用液压系统（请参见图3）。



在厚板辊中，凸面在辊中（请参见图4）。冠状辊的直径在中间略大，并且细微的“凸起”抵消了挠度。



由于辊筒本身内置有凸凹度，因此平板辊针对特定厚度范围（通常是机器标称容量的75％）的较佳凸凹度而设计。标称轧制能力具有0.75英寸的较佳凸度。厚板，但对于0.25英寸厚的材料，可能会出现过度的凸度（即，在卷筒中间的凸起太大）。过度的隆起会在中间过度挤压工件，从而产生沙漏形状。相反，不充分的隆起会导致打磨，其中圆柱直径在中间大于两端。相同的效果可以形成具有独木舟形状的半径部分，在中心凸出并且在末端变紧。



为了解决这个问题，某些折弯机和印版滚筒现在提供了动态凸面系统，该系统使用传感器来检测压力并施加所需的补偿。对于折弯机，这涉及将楔形件或类似机构在适当的位置以适当的量移动到床下方。在厚板辊上，动态凸面系统可以手动或自动调整辊压。



无损弯曲



在折弯机领域，氨基甲酸乙酯冲头和冲模以及氨基甲酸乙酯胶带可以帮助折弯机产生无损伤的弯曲。在印版轧制领域，可以订购带有抛光，精磨辊的印版辊，该辊易于清洁，并且不会像传统辊那样频繁地收集轧机氧化皮。



当然，无划痕的弯曲需要正确的程序和谨慎的工具处理。精密研磨的辊子已经硬化，但仍然会损坏，因此操作员需要注意它们通过辊子传送的内容，尤其是在轧制狭窄的工件时，机器将所有压力集中在很小的区域上。



较小法兰和弯曲平面



折弯机着眼于较小法兰长度。使用传统工具的机器无法完全形成材料边缘。较小法兰长度通常确定为模具开口的百分比。本质上，在整个成型周期中，板都必须能够牢固地放置在模具上。也就是说，增量弯曲（稍后会详细介绍）通常使用具有狭窄模具开口的尖锐模具，因此较低法兰要求通常不是问题。此外，特殊的工具集（例如带有用于测量或旋转“翼形”模具的内置止动件的柔性聚氨酯模具）可让您在一次打击中形成几乎甚至整个边缘的半径。



在某些情况下，首先将板材在称为“预弯机”的另一台机器上弯曲，然后将其送入折弯机进行递增弯曲，该板材实际上在板材的边缘几乎没有平坦。这是一种在厚壁管行业中具有悠久历史的技术，目前正蔓延到其他领域。这种类型的成形的，有时被称为突缘，可以用正确的机器和模具。



在中厚板轧制中，您在前缘和后缘都有未弯曲的平面部分。通常很少引起注意，特别是在金属板和轧制成大直径的板中。但是它们在那里，并且不可避免，因为压紧辊需要一个放置材料的地方。



称为预弯曲的操作可较大程度地减少印版前缘和后缘的平坦部分。在典型设置中，操作员执行到前缘和后缘的弯曲，通常根据应用和材料的不同，留出厚度为材料厚度1.5到2.5倍的未弯曲平面。



对于临界尺寸的圆柱轧制，操作可能会选择轧制圆柱体，焊接纵向接缝，将其磨细，然后重新轧制以消除未弯曲的平面。但在大多数情况下，仍会保留较小的弯曲部分。



焊接带来了另一个问题：焊接电源可能会对附近的印版辊的控制系统造成极大的电气损坏。确保焊接地面在零件上，而不在机器上。不然的话，可能造成电气损坏，则有必要投资升级的屏蔽电子系统，以保护印版滚筒的电子设备。



折弯机上的增量弯曲



折弯机无处不在是有原因的：它们用处非常广泛，并且可以使用各种各样的机器。它们当然可以弯曲各种角度，无论是张开，锐角还是90度。但是它们也可以形成大半径的零件，并通过适当的工具甚至可以形成圆柱体和其他复杂形状。



一些应用程序需要特殊的工具来创建大半径的弯曲。对于较薄的应用，圆形或较宽的半月形冲头与柔性氨基甲酸酯模具相匹配，可以将金属薄板真正地“包裹”在冲头形状周围，只需几次击打就可产生较大的扫掠半径。



图2折弯机和弯辊都可以形成大半径的弯曲。较好的选择取决于应用程序的要求以及晶圆厂的种类和工作量。



但是，制动器也可以通过常规的空气弯曲来形成较宽的半径和圆柱体，在这种情况下，材料靠着后挡料定位，并且半径冲头下降到V型模。但是，冲头并没有下降到模具空间中以将工件弯曲到特定角度，而是只是将材料稍微“撞”入模具开口中。每次冲程之后，材料都会前进，然后逐渐增加凹凸，这就是为什么有时将其称为增量弯曲的原因，直到达到预期的曲线。



增量弯曲始于知道弯曲角度和整个弯曲（从一个切点到另一个切点）的弧长。然后，操作员确定在整个弯道上要走多少步或命中。他的击打次数越多，音高（击打之间的间距）越窄，弯曲的曲线形式也将越平滑。



也就是说，增量弯曲中的窄间距会放大误差。如果90度增量弯曲每2度有45个台阶，并且每个弯曲稍有偏离，那么从小错误开始的滚雪球就可能演变成主要缺陷。这是保持一致的过程变量（工具，机器可重复性，材料厚度等）如此重要的原因之一。



模具的选择与传统的空气弯曲完全不同，传统的空气弯曲的半径是模具开口的百分比，而冲头的穿透深度决定了弯曲角度。凸点通常发生在两倍于节距宽度的尖锐冲模上，尽管冲模的选择会因应用而异。无论如何，您的螺距越宽，模具的开度就越大，增量弯曲就变成了“碎屑”，在外半径上有明显的弯曲线。



在程序中设置该螺距，从而移动后挡料。在许多应用中，操作员将金属板推向后挡料，这又将金属板推到每个凸起处。也就是说，折弯机操作员可以使用一系列的测量策略来碰撞半圆柱体或四分之一圆柱体以及各种复杂的形式，所有这些都可以很容易地在深喉的折弯机上形成（即，模具后面的空间） 。



与板辊不同，具有正确工具，吨位和床身长度的折弯机可以形成非常厚和薄的材料，并形成各种形状，甚至是圆柱体。实际上，许多制动器无需特殊工具即可完全形成小直径气缸。圆柱体撞击到将近360度，从而为冲头留出足够的空间以形成较终的撞击。如果折弯机具有足够的打开高度以适应气缸直径，则撞锤抬起冲头，以便操作员卸下工件，然后可以继续移动到固定装置，该固定装置在焊接较终纵向接缝之前将气缸两端推到一起。



当然，这仅适用于一定直径和厚度的圆柱体。根据应用场合，工具和框架的障碍物可能无法使折弯机形成完整的360度液压缸。在这些情况下，可能需要在各个部分中形成零件并将其焊接在一起。



具有正确工具和测量配置的折弯机甚至可以形成圆锥和圆锥形截面。看到活动的制动器使圆锥形截面或圆柱体弯曲，这既说明了其主要优点，也说明了其主要缺点。同样，它的主要优势是灵活性。它可以形成一个圆锥形部分，然后是需要进行90度弯曲的另一部分，然后是带有窄边凸缘的面板。这样，即使在两个直的凸缘或其他成型的特征之间，它也可能在板的边缘上逐渐弯曲，这对于板卷来说是不可能做到的。为了在弯曲顺序过程中提供间隙以形成各种零件几何形状，制动器可以在整个机架上使用分段工具。那是制版所不能提供的另一个好处。



图3带有不适当预紧凸度的折弯机可能会产生带有弓形的零件。



制动器可以形成圆锥形截面的事实证明了灵活性，但这样做时的慢速速度却显示出其弱点。甚至看似简单的增量弯曲也可能是缓慢的过程，并且极其复杂。大多数自动角度测量和补偿设备（尺寸测量激光器和其他设计用于常规空气弯曲的传感器）都无法检测到冲头在材料中形成的每个增量凸起所产生的过轻“角度”中的问题。而且无论间距多么狭窄，刹车都无法滚动；它仍然需要碰撞工件，在其上留下弯曲线。正确的工具可以使这些线条非常微妙，有时在折弯的外表面几乎看不见，但它们仍然存在。



综上所述，某些生产环境确实充分利用了制动器的增量弯曲能力。例如，某些特殊的折弯机，具有特殊装载，工具和计量系统的大型串联式机器，可以非常有效地形成一个接一个的气缸。但是整个系统是围绕产品或产品系列设计的。制定程序，材料一致；前，后，甚至侧规保持工件稳定；所有这些元素一起工作以创建有效的，可重复的过程。



当然，这不是典型的车间或高产品组合制造商的标准。如果制动器在大气缸部分之后形成大气缸部分，然后绑上桥式起重机以操纵工件，然后由于操作员花费时间设置下一批作业（当然是完全不同的）而处于闲置状态可能值得仔细检查。这可能是一个严重的瓶颈。如果是的话，正确的印版滚筒可能会有所帮助。



印版底漆



在印版滚筒和折弯机之间进行选择不是****选择，这主要是由于可用的各种机器类型，包括印版滚筒。厚板轧制机具有不同数量的轧辊和轧辊配置，并且每台轧辊以不同的方式操纵这些轧辊。一些较常见的板卷机是：



三辊双头捏。这些经济的印版辊往往易于操作。侧辊位于同一轴线上的固定顶辊的左侧和右侧。初始进料点远端的侧辊用作后挡料板，有助于使印版摆正，因此操作员无需助手即可运行机器。



双头捏合机可以在成型圆柱体时快速进行预弯曲工作。在单头捏合机中，只有远侧辊可以执行预弯曲的初始夹紧，这意味着操作员需要先弯曲工件的一端，然后卸下，旋转和调整板，以便同一辊可以执行****个弯曲到相反的边缘。



在双初始捏合机中，两个下辊都向固定的上辊移动，以使它们执行初始捏合以进行预弯曲。操作员只需将板装一次即可。远底辊执行****次预弯，然后操作员将物料送入，以便近底辊可以在相对的边缘进行****次预弯。然后就可以开始轧辊了。机器的侧辊也可以倾斜以进行圆锥滚压。



四辊机。这些产生较准确，较快的折弯。它们将板牢固地保持在下辊和上辊之间，而侧辊垂直移动以产生预期的弯曲度。它们允许快速预弯。同样，无需去除****次预弯的材料，板进料可以在任一侧进行。每个辊都有一个独立的轴，从而提高了准确性，并消除了对操作员助手的需要。



锥面轧制相对简单，侧辊倾斜以建立锥角。底辊也可以倾斜以驱动圆锥的主轴。



三辊可变几何形状。这些机器可以根据顶辊的尺寸轧制较广泛的材料厚度和类型。它们适合厚板和中板弯曲。下辊水平移动，而上辊垂直移动，从而导致成型动作，这对于任何熟悉折弯机操作的人来说都是可以识别的。



它们类似折弯机的成型动作使这些可变几何形状的机器如此灵活。将下辊视为折弯机上的可变V模。将底辊移得更远（更宽的V）会减少成型吨数，并使机器成型厚板。将辊子靠在一起移动（窄的V）可以使机器将薄板轧成小直径。顶辊和侧辊也可以倾斜以简化圆锥弯曲。



一些印版滚筒具有有助于弥合折弯机和印版滚筒之间的间隙的功能。



图4凸版轧辊的凸度适用于特定范围的材料和弯曲半径。顶部的设置具有过度的凸凹（沙漏效果），中间的凸凹（凸纹）不足，而底部的凸凹效果较佳。



选择哪一个？



像折弯机一样，板卷可以绑住桥式起重机。为了释放起重机，一些轧辊带有CNC或NC侧支撑和高架支撑，它们支撑圆柱体并防止其在轧制过程中因自重而下垂。板辊可与电动装载台，进料输送机和零件顶出器集成在一起，所有这些都可以提高效率，较重要的是，确保操作员安全。



效率和安全成为问题的关键，效率尤其取决于制造商的产品组合。再次考虑具有较大扫掠半径的部分。折弯机（实际上就是柔性机械）很可能会生产零件，但能否高效地制造零件？如果不是这样，并且如果该部件适合辊的厚度和产生半径的能力，则平板辊可能是更好的选择。



当然，所有这些都取决于商店的容量水平和当前负载。管理任何制造操作有点像国际象棋。值得庆幸的是，如果一家商店拥有适合其产品组合的压弯机和印版滚筒，那么这两台机器都可以成为棋盘上较有效的零件