在研发过程当中，东南大学发挥了本校科研一体化的优势，理念指导工作，依据现场的轧钢设备条件创造性的设计出新的成分体系和相关的炼钢、轧钢工艺，成功试验轧制出Φ13和Φ14的低合金高碳钢热轧盘条。轧钢设备产品使用小方坯连铸连轧的工艺轧制，明显降低了成本；在冷却过程中使用Stelmor风冷线，通用性比较强；盘条产品规格大，适合预应力钢绞线的发展趋势，各项检测指标达到了二百三十公斤级产品的技术规格指标，本产品的成功试验轧制也打破了国外在本域的世界垄断，促进了中国高碳钢盘条产品的升级换代，并推动了建筑工程、机械工程等下游行业的技术工艺革新。本轧钢公司对所在区域内的卫生进行了全面治理，按照环保工作和定置管理对轧钢公司车间内的卫生进行了清理、整顿，保证生产车间清洁有序。本轧钢设备轧钢公司还围绕城乡一体化环境综合治理工作制定了管理措施，促进文明企业的创建。
　　本次试生产使用低P、S成分技术，炼钢使用分步脱氧技术。在生产前，炼钢厂技术人员与东南大学多次交流，反复论证，确认冶炼操作方案，并对操作工进行专项培训。试轧生产中，使用KR深脱硫操作技术，确认入炉铁水S含量小于五十ppm，转炉使用废钢来降低回硫，通过LF炉使用适合碱度的顶渣，深一步的脱除钢中的硫在三十ppm以下，转炉采用双渣操作，确保转炉终点P不超过一百ppm，出钢渣洗使P含量深一步的减少，合金化时使用杂质含量较低的合金，减少合金回S、P；转炉出钢进行硅锰的预脱氧，RH真空进行钛脱氧后，进行其他合金元素的合金化，后喂入镁线，改变夹杂物的表面性质，抑制夹杂物聚集，促进夹杂物的分散和细化；使用全程保护浇铸，降低浇铸过程中元素的氧化和夹杂物的产生。该次试轧生产过程平稳，中间包温度、大包自开、恒定速度浇铸等多项技术指标均达到设计工艺目的，对板坯表面质量达到满意。