1、压下轧机螺丝阻塞事故及处理方法
对于快速压下轧机装置设计时不考虑带钢压下，并且压下速度大，行程大；这样实际生产中易操作失误、压下量过大，产生卡钢、坐辊或压下螺丝超限提升而发生压下螺丝无法退回的事故。这时上辊不能移动，压下装置电机无法启动。
处理方法：用人工，将钢坯割除，或用专用工具（大板手）将其旋松；专门设计压下螺丝的回松机构，其力参数按大轧制力的1.6~2.0考虑。
2、压下轧机螺丝的自动旋松及防松措施
压下轧机螺丝的自动旋松主要产生在初轧机上、板带粗轧机（中板轧机），由此影响辊缝开度并影响轧件的精度，产生轧件的厚薄不均。
原因：压下螺丝螺距过大，螺蚊升角大于或接近螺纹的自锁角，压下机构的自锁性在轧制过程中容易破坏。
解决方法：增大螺纹间的摩擦阻力矩 1）适当加大压下螺纹直径。tgα=h/(πd)，减少螺纹升角，增加自锁能力。但过大的直径引起轧机尺寸过于庞大2）增大压下螺纹球面垫直径d3与开孔直径d4。从而加大摩擦力矩3）此外选用适当的润滑剂
3、压下轧机螺丝头的结构
结构：压下轧机螺丝分为三部份：头部、尾部与螺纹本体。
头部：通过球面垫或止推轴承与轧辊轴承座相接触，承受来自辊颈的轧制力与上辊的过平衡力。
压下螺丝头部一般做成凹形，做成球面的目的是使轧机轴承座具有自位能力，并使青铜球面垫处于受力较好的受压状态；初轧机为增加其压下的自锁能力，压下螺丝头部通常做成装配式的以增加摩擦力矩；板带轧机由于带钢压下，为减少摩擦力矩，压下螺丝头部一般用止推的滚动轴承而不用铜垫。
螺丝本体：一般使用锯齿形或梯形螺纹，大多是单线的，以增加自锁能力。