1、轧辊的类型与结构
轧辊是轧机的重要部件，轧件在轧辊间产生塑性变形，轧辊承受轧制时产生的轧制力与轧制力矩。
1）形状——辊身呈圆柱形：带孔型或凸度（板带）。2）结构——辊身（与轧件接触）、辊颈（承受及传递轧制力）与轴头（传递扭矩）。轴头结构必须与传动机构一致。一般有三种：梅花轴头、万向轴头及带键槽或平台的圆柱轴头。
2、轧辊名义直径D与辊身长度L的确定
名义直径（D）：对型钢轧机，为齿轮座的中心矩；对初轧机，为辊环的外径。一般名义直径D均大于工作直径D1：1≤D/D1≤1.4。
D1（工作直径）确定原则：咬入条件与强度条件。
咬入条件：由咬入角小于摩擦角D1 >=Δh/（1-cosα）（Δh——压下量）
强度条件：计算应力＜许用应力（安全系数 n=5）。  
辊身长度：由工艺条件、孔型配置、轧辊的强度与刚度确定。
板带轧机——辊身长L 与辊身直径D
辊身长：应大于所轧钢板的大宽度bmax，L=bmax +a （a由板宽确定，a=100—200—400mm）
辊身直径D：确定辊身长度以后，再根据咬入条件、强度与刚度条件确定。
L/D比值越小，则辊系的刚度越大。D2/D1由工艺条件确定，D1还受弹性压扁的影响并受被轧带材小厚度hmin的限制，一般D1<（1500~2000）hmin。
3、常用轧辊的材料 1）合金锻钢2）合金铸钢；3）铸铁（球墨铸铁），
4、轧辊材料的选择*初轧机型钢轧机：受力大、冲击。要有大的抗弯扭强度。初轧采用锻钢、高强铸钢。型钢轧辊：铸钢、冷硬铸铁HS>60 （成品轧机用）。
*带钢热轧机：轧制力与轧制扭矩大，大的接触压力与磨损。
 工作辊：粗轧—铸钢，精轧—无限冷硬铸铁 HS83。
 支承辊：含Cr的合金锻钢。
 半钢轧辊：其含碳量在1.4％-1.8％。由于其含碳量介于铸钢和铸铁之间，故称为半钢。
*带钢冷连轧机：轧制力与轧制扭矩大，大的接触压力，高的辊面质量。
 工作辊：合金锻钢 HS90-95
 支承辊：合金锻钢 HS50-65
5、四辊轧机轧辊受力分析特点
支承辊直径远大于工作辊直径，故认为：支承辊承受全部弯矩，而工作辊承受全部扭矩。四辊轧机的支承辊径与工作辊径之比一般在1.5~2.9范围内，显然支承辊的抗弯断面系数教工作辊大的多，即支撑辊有很大的刚性。因此，轧制时的弯曲力矩绝大部分由支承辊承担。
6、轧机轴承的工作特点及分类
特点：1）负荷大——由于尺寸限制，单位压力p是一般轴承的2~4倍，pv值为3~20倍。
      2）工作条件恶劣：水、氧化铁皮等容易进入轴承内、受冲击。
分类：1）滚动轴承2）滑动轴承3）油膜轴承
7、滚动轴承
*特点：精度高、刚度大，摩擦系数小、效率高、寿命长；应用于板带、型钢、钢坯以及初轧等各类轧机。为适应轧机负荷大的特点，多采用多列轴承。
*设计安装注意事项：
1）轴向固定——轴承与轴必须固定，轴向固定指轴承座与机座的固定。一般是一端固定，通常是操作端（OS），另一端（驱动端DS）可自由伸缩。轴承内座圈与辊颈的配合——采用动配合（f8）以利换辊。
2）应适当提高辊颈硬度（HRC37~38）以防止辊颈破坏。
3）必须考虑轴承座的自位性——对于无自位性多列轴承，必须在轴承座受力支 承处加球面垫，以保持其自位性。
4）采用四列圆柱滚子轴承必须附加止推轴承（负荷按径向力5~10%）。
9、液体摩擦轴承及分类 液体摩擦轴承又称油膜轴承。按其油膜生成的条件，又可分为动压、静压、静动压、动静****承。
10、动****承特点 摩擦系数小、承载力大、体积小，长寿，适合在高速下工作。但结构复杂、成本高。
11、静****承特点刚度大，油膜厚度与辊颈的转速无关，轴承寿命长。